川观新闻记者 田珊 川观新闻内江观察 刘煜瑞 唐广

“轰隆……咔嚓……”11月15日，在内江隆昌碧檀陶瓷有限公司的生产车间，抓斗机正将一个个破损的土陶酒罐正送入破碎机。粉尘弥漫中，这些曾被视为“废料”的坛坛罐罐，经过粉碎、筛选、配比，即将重生成新的酒罐胚胎。

废罐正在进行粉碎处理(唐广/摄)

“以前那一片地方全都堆的是烧废的吨罐，但现在完全都没有了！”隆昌市碧檀陶瓷有限公司副总经理刘长俊指着远处348国道边的废陶罐处理点告诉记者，今年上半年，公司历时三年研发的废旧陶瓷颗粒回收技术正式投产，成为全国极少数对废制陶瓷产品进行颗粒回收再利用的企业。截至目前已消化上万个烧制坏损的土陶酒罐，在传统玻陶产业中走出一条“变废为宝”的绿色发展之路。

隆昌土陶历史悠久，是我国有名的“土陶之乡”，隆昌陶酒坛产量居全国第一，每四个酒坛中就有一个烙着“隆昌造”的印记。作为全国陶缸产量冠军，隆昌玻陶产业占据全国80%的高端酒坛市场，但废旧陶罐处理长期困扰行业：传统填埋方式不仅占用土地，还会因经过烧制后的陶土难以降解造成环境污染。

“我们生产的酒罐标准容积是1050升，所需的湿土原料是400公斤，烧制后约300公斤。换言之，如果不能回收利用，那每一个废罐就是300公斤的固体废渣。”刘长俊告诉记者，综合烧制、运输等环节，大型吨罐坏损率在20%左右。“今年到目前为止，我们烧废的吨罐已经上万个，但我们回收利用率达到了100%。”

工人正在打磨陶罐(唐广/摄)

说到隆昌酒罐的废料利用，还得从一次关于“企业社会责任”的行业探讨讲起。“2021年，名酒企业的工程师来到隆昌考察，就提出了如何履行社会责任的问题，所以我们也在思考除了种树、慈善等等大家都在做的事情，我们还能做些什么。”刘长俊告诉记者，2022年起，碧檀陶瓷专门组建近10人的研发团队，并与武汉理工大学、江南大学、四川轻化工大学等多所高校的专家学者共同研究探讨。“废陶颗粒回收再利用最大的难点在于添加比例的掌握，添加多了易导致产品出现裂纹、破损等问题，添加少了又无法消耗到足够的废料。经过3年的反复研究试验，才终于获得成功。”

在隆昌玻陶产业园，像碧檀陶瓷这样的转型企业正在增多。“废旧陶瓷回收技术，让千年窑火焕发新生。”隆昌玻陶协会常务副会长陈伟介绍，协会将以碧檀陶瓷为标杆，在全行业推广再生原料替代工程。

同时，为破解产业发展技术瓶颈，当地还与浙江大学、景德镇陶瓷大学等高校共建研发中心，聚焦泥料配方优化、白酒催化效应提升等10项关键技术攻关，目前，已成功斩获44项实用新型专利。此外，除了用数字控温替代人工操作等技术革新外，当地还率先在成渝地区启动窑炉“煤改电”“气改电”工程。隆昌市经济信息化和科学技术局信息化股股长钟灵介绍：“仅在2024年，就有4户玻陶企业投入6000余万元开展‘智改数转’。”

待上釉的陶罐(唐广/摄)

临近傍晚，两车满载新酒罐的货车缓缓驶出厂区，“刚开始的时候有一些客户还会问‘是不是新料做的’，现在都完全不会有这样的担心了。”刘长俊望了望远处龙坡窑遗址的方向，再看看现代化的生产车间，算了一笔“绿色账”：“虽然短时间内来看，废罐回收再利用的研发投入高，生产成本高，但长远来看‘变废为宝’降低的原材料成本也是非常可观的。不过，最重要的还是每回收一个废罐，都是在给地球减负，给子孙儿女造福。”

这场始于三年前的技术攻关，不仅让“破罐子”不再“破摔”，更拼出了传统产业绿色转型的新路径。